BESCHREIBUNG DER EXTRUSIONSTECHNIK

Die Extrusionstechnik ist eine der produktivsten Verarbeitungsmethoden. Das Material wird in plastischem Zustand aus einer Druckkammer über einen Extrusionskopf in einen freien Raum gepresst, wo Form und Abmessung in einem Kalibriersystem fixiert werden, anschließend wird das Halbzeug gekühlt und abtransportiert. Die Extrusion ist ein kontinuierlicher Prozess, durch den die Profilformen von Rohren, Bändern, Platten, Folien, beziehungsweise ein Bezug oder eine Ummantelung von anderen Materialien erzielt werden kann.

Folien und Platten zählen zu den Flächengebilden und ihre Unterscheidung erfolgt nach der Stärke. Bis zu einer Stärke von 1 mm zählen sie zu Folien und ab 1 mm zu Platten.
Die Folien werden mit einer flachen Spaltdüse hergestellt, die Platten mit einer flachen Spaltdüse mit anschließender Glättung oder einer Musterbearbeitung auf Bearbeitungswalzen.

Folien- und Plattenherstellung durch Extrusion und Glättung auf Bearbeitungswalzen

Es handelt sich um ein relativ weit verbreitetes Produktionsverfahren. Das Grundschema der Linie ist dasselbe, es unterscheidet sich durch den hinteren Teil. Folien haben hier eine Aufrollvorrichtung, Platten ein Schneidsystem – oft in Kombination mit einem Abtransportsystem /Manipulator/ – die Platten werden auf das jeweilige Format zugeschnitten. Platten aus weicheren Polymeren können auch aufgewickelt werden.
Prinzip: Das Schmelzeband aus der Düse der EA (Extrusionsanlage) wird auf den Bearbeitungswalzen gekühlt, wo die Folie oder die Platte ihre endgültige Form und Stärke erhält.
Die Produkte können je nach Walzenoberfläche glatt oder einseitig oder beidseitig gemustert sein, außerdem besteht die Möglichkeit einer Perforation und manchmal auch einer Ionisierung.
Auf diese Weise werden zahlreiche Polymere verarbeitet: LDPE, HDPE, EVAC, PVC, PP, PS, HPS, ABS, PET, PAD, PC, PMMA.
Der Stärkebereich beträgt bei Folien zwischen 0,2 mm und 1 mm, bei Platten beträgt die maximale Plattenstärke bis zu 12 mm, bei Polyolefinen bis zu 30 mm, in besonderen Fällen und auf speziellen Anlagen bis zu 50 mm. Platten aus Polyolefinen mit einer Stärke über 12 mm werden auf einer Vier-Walzen-Anlage durch Verpressen mehrerer Bänder hergestellt, die separat extrudiert wurden.

Bei Fatra werden glatte Platten aus LDPE dr.1116, beidseitig gemusterte Folie aus LDPE dr.1231, ferner eine Folie aus EVAC dr.2718 und Platten aus PET dr.2734 durch Extrusion hergestellt .

Die Extrusion ist ein technischer Prozess, bei dem Polymer (Polymergemisch mit Additiven) in der Extrusionsmaschine geschmolzen und die Kunststoffschmelze kontinuierlich über eine Profilvorrichtung (Extrusionskopf) in einen freien Raum gepresst wird. Die Extrusionstechnik dient entweder der Herstellung von fertigen Produkten oder der Herstellung von Halbzeugen.
Je nach der Form des Endprodukts oder der Form des Halbzeugs können die Extrusionsverfahren in drei grundlegende Gruppen unterteilt werden:

  • Herstellung von Rohren und Profilen
  • Herstellung von Folien und Platten
  • Herstellung von Fasern und Ummantelungen.

Für die Extrusion werden hauptsächlich Schneckenextruder verwendet, die jedoch nicht eigenständig arbeiten, sondern Bestandteil von Fertigungslinien sind, in denen  andere Maschinen und Systeme die Kalibrierung, den Abtransport, den Zuschnitt und gegebenenfalls eine ergänzende Appretur des Produkts oder der Oberfläche sicherstellen.
Der Hauptbestandteil der Extrusionslinie ist der sog. Extruder. Er setzt sich aus der Schnecke und einem beheizten Gehäuse zusammen. In das Gehäuse der Extrusionsmaschine werden im exakten Verhältnis alle Komponenten der Kunststoffmischung dosiert und diese werden mit Hilfe der Schnecke vermischt – homogenisiert, geschmolzen – plastifiziert und zu einem flachen Extrusionskopf oder auch zu einer Düse transportiert, welche die sog. Schmelze in die endgültige Bandform formt. Diese wird mit Hilfe von drei Kalanderwalzen formlich fixiert, wo die Folie oder die Platte ihr endgültiges Erscheinungsbild und ihre Stärke erhält.
Die Produkte können je nach Walzenoberfläche glatt oder einseitig oder beidseitig gemustert sein, außerdem besteht die Möglichkeit einer Perforation und manchmal auch einer Ionisierung.
Anschließend wird das Band abgekühlt und zuletzt aufgewickelt oder auf das geforderte Maß zugeschnitten.